廢舊輪胎處理設備，是在常溫下一次性將輪胎內所含的三大原料：橡膠、鋼絲、纖維分離并實現100%回收利用的大型成套裝備。廢舊輪胎處理生產線可根據客戶要求，回收400-3000mm直徑范圍內的輪胎，適用性強，出料尺寸可控制在5-100mm的范圍內，產量可達200-10000kg/h。該生產線常溫運行，無須任何化學添加劑，不會對環(huán)境造成二次污染。生產線采用PLC控制系統，操作及維護簡易，具有能耗低、使用壽命長等特點。

針對不同的輪胎特性和生產力要求，設備可能包括：

1.全自動拉鋼絲機：去除輪胎鋼圈。

2.輸送設備：輸送帶、螺旋輸送器及空氣壓力傳輸系統。

3.輪胎撕碎機：將輪胎撕碎成膠片（50mm-150mm）。

4.鋼絲分離機：使橡膠和鋼絲分離，并加工成膠粒（10mm-20mm）。

5.磁選機：從橡膠鋼絲混合物中分選鋼絲。

6.橡膠顆粒機：將膠粒粉碎至更小尺寸（1mm-7mm）。

7.振動篩：對不同尺寸的橡膠顆粒進行分選，尺寸過大的顆粒送回粉碎機進行二次粉碎。

8.纖維分離器：去除異物和纖維。

9.二次磁選機：去處可能剩余的細小鋼絲。

10.磨粉機：將顆粒研磨成粉末（30目-100目）。

11.全自動裝袋系統：將成品裝到存儲袋或包裝袋。

該設備屬于輪胎回收設備整套生產線中的配套設備，根據用戶對出料成品的特殊要求可進行配套。配套后出料細度可達到120目，根據細度要求可進行調節(jié)。

生產線特點：

1.整塊輪胎直接投放，無需預先破碎和拉鋼圈環(huán)節(jié)。

2.從整個輪胎到1-7mm顆粒，生產包裝全流程，沒有二次搬運中間環(huán)節(jié)。

3.最大處理量5000kg/h，最多只需7人即可完成全部現場操作。

4.根據客戶產量需求配置設備型號，200kg/h—10000kg/h，選擇范圍廣。

5.全組合兩層式結構，使安裝更換和檢修維護更方便、更安全。

6.無縫銜接，全程粉塵、煙氣監(jiān)控。

7.堅持單機出廠前80-100小時投料實驗，確保性能穩(wěn)定。

8.CE認證，統一標準、注重工藝。

軸承設計：采用加強設計，對半開結構使維護更方便。配備防塵隔板，可延長軸承使用壽命

篩網設計：控制物料尺寸。通過循環(huán)送入撕碎機重復撕碎，使出料控制在制定尺寸范圍

刀體設計：刀片堅固耐磨，刀片排列咬合方式專為廢舊輪胎而設計。

動力設計：采用的是減速電機驅動，省時省力省電，動力強大。

環(huán)保設計：設備具有低轉速、大轉矩、低噪音、粉塵可達到環(huán)保標準的特點。

廢舊輪胎煉油設備通過高溫熱解將廢輪胎轉化成45-52%的裂解油，30%-35%的炭黑和10-15%的鋼絲。這些裂解油可以用于重工業(yè)，像水泥廠，玻璃廠，鍋爐廠，等等。炭黑可以運用到水泥廠，壓成球賣掉。

將其轉換成再生能源和非橡膠再生資源的主要方式之一，主要方法有催化熱解、高、低溫熱解。廢輪胎在高溫下可提取鋼鐵、炭黑、油、燃氣等，一噸廢輪胎中回收炭黑35千克，燃料油55千克。